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„Ready to use“-Pulver von PauLa

Auch dieses Jahr setzen wir in der Fertigung wieder auf das „ready to use“-Pulver von PauLa powder processing. Seit 2023 lassen wir unser PA12-Pulver für die EOS Formigas in Ingolstadt mischen und abfüllen.

Wir hatten in der Vergangenheit immer wieder Probleme mit Jobabbrüchen. Grund dafür war in den meisten Fällen das veraltete Pulver. Obwohl wir die Auffrischungsraten strikt eingehalten haben, verschlechterte sich unsere Pulverqualität zunehmend. Besonders die Abbrüche der Druckvorgänge sorgten für immense Kosten und verzögerten die Auslieferung der Teile. Und meistens passiert so etwas genau dann, wenn es schnell gehen muss.

Zufälligerweise kontaktierten uns in dieser Phase die beiden Gründer von PauLa, Roland Pauker und Werner Lang. In den Gesprächen wurde schnell klar, dass PauLa die Lösung für unser Problem bieten kann.

Die Vorgehensweise

3 PauLa-Schritte:

01

Mischen

Unser Gebrauchtpulver und das Neupulver „EOS PA2200“ wird in großen Mengen homogen gemischt.

02

Prüfen

Die Mischung wird im Labor geprüft und entsprechend aufbereitet. Zur Qualitätssicherung wird ein Prüfzertifikat mit den Messwerten erstellt.

03

Abfüllen

Das fertige Pulver wird in die gewünschten Mehrweggebinde chargenrein abgefüllt und gewogen. Da es sich um ein komplett geschlossenes System handelt, bleiben Fremdkörper ausgeschlossen.

Durch die PauLa-Pulveraufbereitung ergeben sich folgende Vorteile für uns:
  • Homogen vermischte Pulvermischung
  • Labor geprüftes und überwachtes Pulver
  • Stabilere Druckvorgänge -> keine Jobabbrüche
  • Reproduzierbare Teilequalität
  • Bessere Oberflächen
  • Bessere Maßhaltigkeit
  • Aufwendiger Inhouse-Mischprozess fällt weg

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Erweiterung inhouse Post Processing Möglichkeiten

In den letzten Jahren haben sich Hersteller vermehrt mit dem Thema Post Processing auseinandergesetzt. Die Möglichkeiten, 3D gedruckte Teile im Nachgang zu veredeln werden vielfältiger. Dadurch können 3D-Druckteile nun auch für Anwendungen in Branche eingesetzt werden, die bisher durch die rauen, offenporigen Oberflächen nicht bedient werden konnten.

Seit dem Frühjahr 2024 haben wir uns intensiv damit befasst, wie wir unser inhouse-Portfolio im Post Processing erweitern können. Dabei haben wir uns gefragt: „Welche Verfahren bieten unseren Kunden sowie potenzielle Neukunden einen erheblichen Mehrwert?“ . Schon immer war die Devise, möglichst viele Post Processing Verfahren inhouse anbieten zu können. Ende 2024 trafen wir dann die Entscheidung in ein neues Post Processing-Verfahren zu investieren und zwei bestehende Prozesse erheblich zu optimieren.

Mit der Glättanlage PostPro SF50 von AMT können unsere weißen PA12-Teile geglättet werden. Im Dampfglättprozess, auch Vapor Smoothing genannt, werden die Teile in einer Kammer mit Lösemittel bedampft. Der Dampf setzt sich auf dem Teil ab, kondensiert und verflüssigt die Oberfläche. Somit werden Unebenheiten ausgeglichen und das komplette Teil versiegelt.

Daraus ergeben sich folgende Vorteile:
  • Versiegelung der Oberflächen
  • Schmutz- und wasserabweisende Oberflächen
  • Erhöhte Festigkeit
  • Geringere Reibungseigenschaften an den Oberflächen
  • Einfache Reinigung der Teile
  • Verbesserung von Optik und Haptik

Unser bestehender Workflow von DyeMansion wurde um eine Strahl- und eine Gleitschleifanlage erweitert und bietet uns mehr Möglichkeiten im Entpulvern, Verdichten und Gleitschleifen unserer Kunststoffteile. Mit der Strahlanlage S1 von AM Solutions erweitern wir unsere Kapazitäten und sparen durch die 2-in-1-Lösung, also Entpulvern und Verdichten in einem Prozess, zusätzliche Prozessschritte. Das Verdichtungsstrahlen ist besonders wichtig für reproduzierbare Färbergebnisse.

Durch die neue Gleitschleifanlage von Rösler erhöhen wir unsere Schleifkapazität um das 10-Fache und können damit Lieferzeiten reduzieren. Zudem erzielen wir ein noch besseres Schleifergebnis, was sich unter anderem ebenfalls positiv auf das Färben der Teile auswirkt. Mit der dazugehörigen Zentrifuge können wir das Prozesswasser auf gleichbleibender Qualität halten und verringern den Frischwasserverbrauch.

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Energieeffizienz durch kontinuierliche Optimierungen

Als junges und verantwortungsbewusstes Familienunternehmen legen wir von Anfang an großen Wert auf Nachhaltigkeit. In allen Prozessschritten hinterfragen wir kontinuierlich, wie wir unseren CO2-Abdruck reduzieren können. Dabei ist die Energieeinsparung ein wichtiger Aspekt. Aufgrund unseres hohen Automatisierungsgrades ergibt sich ein hoher Energiebedarf. Um diese Energie so effizient wie möglich nutzen zu können haben wir bereits einige Investitionen getätigt und setzen auf folgende Maßnahmen:

Erneuerung der Wärmedämmung

Die 650 qm große Dachfläche wurde 2020 mit 120 mm dicken Sandwichpaneelen neu isoliert.

PV-Anlage auf Hallendach

Auf dem neu isolierten Hallendach wurde 2022 eine 110 kWp PV-Anlage installiert. Damit werden bereits 55 % des Stromverbrauchs durch erneuerbare Energien abgedeckt.

E-Autos als Firmenfahrzeuge

Seit 2025 sind alle Mitarbeiter mit E-Autos ausgestattet. Dadurch erfolgt die Auslieferung der Teile an unsere regionalen Kunden CO2 neutral.

Lademöglichkeiten der E-Autos erweitert

Die Ladekapazität von anfangs einer Wallbox wurde 2025 auf vier erweitert. Somit können sowohl die Mitarbeiter-Fahrzeuge, als auch die der Besucher, mit Strom versorgt werden.

Wärmerückgewinnung durch Abluft

Die Abluft der Kompressoren wird direkt abgefangen und zum Heizen in die Halle geleitet.

Wärmerückgewinnung der Fertigungssysteme

Die Abluft sowie die Abwärme der Fertigungssysteme werden zum Heizen der Produktions- und Büroräume verwendet.

Die rasante Weiterentwicklung der Technologien bietet uns neue Möglichkeiten die Energieeffizienz weiter auszubauen. Dabei spielt die Eigenverbrauchsquote der PV-Anlage eine zentrale Rolle. In den nächsten Monaten sind folgende Investitionen geplant:

Stationärer Batteriespeicher

Mit einem stationären Batteriespeicher soll der überschüssige Strom aus der PV-Anlage eigespeist werden, sodass auch die Nachtstunden durch erneuerbare Energie abgedeckt werden können.

Wärmetauscher für Kompressoren

Die Wärme im Ölkreislauf des Kompressors soll mithilfe eines Wärmetauschers in einen Pufferspeicher eingeleitet und damit in die Zentralheizung eingespeist werden.

Smartes Energiemanagement

Für eine effiziente Zusammenarbeit von Erzeugern und Verbrauchern ist eine intelligente, vernetzte Kommunikation nötig. Die wird durch ein smartes Energiemanagement mit großem Einsparpotential ermöglicht.

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Fünf Schritte bis zur individual­isierten Schokolade

Mit unserer eigenen Tiefziehanlage sind wir in der Lage Kunststoff-Formen aus PET herzustellen. Die Formen sind für den Kontakt mit Lebensmittel geeignet und können in verschiedenen Folienstärken hergestellt werden. Die nutzbaren Abmessungen eines Bogens liegen bei 20 x 30cm.

Der Tiefziehprozess

Eine Folie wird in der Anlage zuerst leicht erhitzt und anschließend mithilfe von Vakuum über einen 3D gedruckten Stempel gezogen. Nachdem die Folie abgekühlt und erstarrt ist, kann der Stempel entfernt werden und die Form ist fertig.

Vorteile
  • Kleine Stückzahlen möglich
  • Individualisierte Formen wirtschaftlich herstellbar
  • PET-Folie für den Kontakt mit Lebensmitteln geeignet
  • Kompletter Workflow aus einer Hand
  • Schnelle und einfache Herstellung von Kunststoff-Formen
  • Mehrere Formen (Kavitäten) auf einer Folie möglich

Von der Vorlage zur Schokolade

Die fünf Schritte

01

Bild als Vorlage

Wir benötigen ein Bild, eine Zeichnung oder eine Idee und können damit ein 3D-Modell der Form erzeugen.

02

Tiefziehstempel herstellen

Mit den erstellten 3D-Daten können wir per 3D-Druck einen Stempel herstellen. Die Anzahl der Stempel entspricht der Anzahl an Formen auf einer Folie.

03

Tiefziehanlage einrichten

Die Stempel müssen auf der Plattform aufgelegt und angeordnet werden. Danach kann man die Folie einspannen und erhitzen.

04

Formen tiefziehen

Die erhitzte Folie kann nun über die Formen gezogen werden. Je nach Anzahl der benötigten Folien wird dieser Vorgang wiederholt

05

Schokolade gießen

In die Formen kann nun Schokolade gegossen werden. Nach dem Aushärten kann die fertige Schokolade aus der Form gedrückt werden. Neben Schokolade können weitere Lebensmittel und Materialien wie Gelee, Wasser, Wachs, Seife und vieles mehr verwendet werden.

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